Due preventivi di bobine per coperture possono mostrare lo stesso codice di vernice, lo stesso substrato di 0,5 mm e comunque differire dal 6 all'8% sul prezzo. La variabile dietro questo divario è quasi sempre il rivestimento metallico: un ordine è PPGI, acciaio zincato preverniciato, e l'altro è PPGL, acciaio Galvalume preverniciato.
Il premio per PPGL acquista la resistenza alla corrosione, ma se un progetto necessita effettivamente di tale riserva dipende dal clima, dai dettagli del tetto e dalla durata del progetto. Questo confronto tra PPGI e PPGL per la resistenza alla corrosione delle coperture copre la chimica del substrato, i dati sulla nebbia salina e sull'esposizione alla base delle dichiarazioni sulla durata di servizio, i sistemi di verniciatura impilati sopra e una lista di controllo in cinque passaggi per abbinare la bobina al clima.
La differenza di corrosione viene risolta prima dell'applicazione di qualsiasi vernice: PPGI parte da un substrato zincato, PPGL da un substrato di alluminio-zinco e i due rivestimenti metallici proteggono l'acciaio in modi chimicamente diversi.
Il PPGI è un acciaio zincato preverniciato: nastro laminato a freddo rivestito per immersione a caldo con zinco quasi puro, tipicamente Z275 (275 g/m2 di massa del rivestimento), quindi primerizzato e rivestito su una linea di coil. PPGL è acciaio Galvalume preverniciato: lo stesso processo di verniciatura applicato su un rivestimento composto da 55% alluminio, 43,4% zinco e 1,6% silicio, tipicamente AZ150 (150 g/m2). Gli strati di vernice sono generalmente identici per natura, quindi il substrato è il punto in cui la storia della corrosione diverge.
Bobina in acciaio Aluzinc (GL) con rivestimento Al-Zn al 55%. Una bobina rivestita al 55% di alluminio, 43,4% di zinco, 1,6% di silicio, comunemente AZ150. La precedente discussione sul PPGI rispetto al PPGL lo rende il substrato rilevante in questo caso, dal momento che l'AZ150 sopravvive allo Z275 nei test in nebbia salina e di esposizione atmosferica. Visualizza il prodotto → Nello screening neutro con nebbia salina e nei programmi di esposizione atmosferica a lungo termine, il substrato AZ150 raggiunge la prima ruggine rossa circa due o tre volte più tardi rispetto al substrato Z275 equivalente e il divario si allarga man mano che l'ambiente diventa più ostile.
Un rivestimento zincato si corrode in modo uniforme e si sacrifica, per cui la massa del rivestimento scompare progressivamente dal giorno dell'installazione. Nel Galvalume, la frazione di alluminio forma una pellicola di ossido autosigillante che funge da barriera mentre la frazione di zinco protegge comunque l'acciaio esposto. Lo screening neutro in nebbia salina ASTM B117 mostra lo stesso schema: i pannelli zincati sottili non verniciati possono mostrare ruggine rossa entro poche centinaia di ore, mentre i pannelli AZ150 resistono molte volte più a lungo in condizioni identiche.
La massa di zinco è la seconda leva. Acquistando da Z275 a rivestimenti più leggeri si elimina esattamente la riserva che scherma il pannello, quindi massa di rivestimento e spessore del film dovrebbero essere letti insieme su ogni preventivo; un punto di partenza pratico è questa guida calcolo dello spessore del rivestimento di zinco e del film di vernice .
PPGL vince la gara contro la corrosione, ma PPGI mantiene tre vantaggi pratici che determinano gli ordini di acquisto reali: protezione sacrificale all'avanguardia, costi inferiori e familiarità con la fabbricazione.
Il rivestimento organico può aumentare la durata di servizio di un fattore due in entrambe le direzioni, motivo per cui una bobina AZ150 sotto un rivestimento sottile ed economico può avere prestazioni inferiori a quelle di un pannello Z275 ben verniciato.
Una linea a spirale applica prima un primer epossidico o poliuretanico da 5 a 7 micron, quindi un topcoat la cui classe di resina stabilisce il limite di corrosione e UV per l'intero sistema.
| Sistema di rivestimento | Tipico film totale | Soffitto di corrosione | L'ambiente più adatto |
| PE (poliestere) | 20-25 micron | Standard | Entroterra rurale, aria poco salina |
| SMP (poliestere modificato con silicone) | 25-30 micron | Migliorato | Zone urbane e di industria leggera |
| HDP (poliestere ad alta resistenza) | 28-35 micron | Alto | Zone industriali, costiere moderate |
| PVDF (fluoruro di polivinilidene) | 30 micron e oltre | Premio | Marino costiero, raggi UV elevati, lunga durata |
I dettagli sull’uso finale chiudono il cerchio: pece, drenaggio e materiale sigillante per gli elementi di fissaggio, nonché la classe della resina e le esigenze di formatura a rulli di produzione di lastre per coperture rivestite di colore decidere quali sistemi una linea di profilatura può effettivamente eseguire.
Bobina rivestita in PVDF per rivestimenti architettonici esigenti Una bobina premium con durevole rivestimento in resina PVDF che offre una forte resistenza ai raggi UV, alla pioggia acida e alla nebbia salina, oltre a una lunga ritenzione del colore. Poiché l'articolo tratta i vincoli della copertura e della linea di profilatura, rappresenta la classe di resina più importante che vale la pena considerare. Visualizza il prodotto → 
Alto Weatherability (HDP) Color Coated Coil Le bobine rivestite in HDP si collocano tra il poliestere standard e il PVDF in termini di prestazioni e costi, in genere su substrati Galvalume per involucri edilizi. Nel contesto della copertura descritto, offrono un'opzione di durabilità equilibrata ed economica. Visualizza il prodotto → I team di procurement evitano la maggior parte delle controversie sulla corrosione eseguendo gli stessi cinque controlli prima che venga rilasciato un ordine di coil.
Spesso no. Se il sito si trova lontano dalla costa, l'obiettivo di progettazione è di 15-20 anni e il sistema di verniciatura è SMP o migliore, Z275 PPGI solitamente garantisce la durata richiesta a un costo inferiore. PPGL guadagna il suo premio laddove la riserva di corrosione, i raggi UV elevati o una durata di progettazione di oltre 25 anni dominano le specifiche.
Solo indirettamente. I colori più scuri diventano più caldi, il che accelera l'invecchiamento del rivestimento, ma la classe della resina e lo spessore totale del film influenzano la corrosione molto più dei pigmenti. Un sistema PVDF da 25 micron di colore chiaro durerà più a lungo di un poliestere scuro da 20 micron sullo stesso sito.
Evitare il contatto diretto tra i due in servizio umido. Lo zinco è meno nobile della superficie alluminio-zinco, quindi un pannello zincato accoppiato a Galvalume in un ambiente umido si corrode più velocemente di quanto farebbe da solo. Mantieni i percorsi coerenti o isola le transizioni con sigillanti e rondelle isolanti compatibili.
Controllare il certificato dello stabilimento per il tipo di substrato e la massa del rivestimento (Z275 o AZ150), campionare lo spessore del film su entrambe le facce con un misuratore magnetico rispetto al programma concordato ed esaminare i rapporti di piegatura e adesione dalla linea della bobina. Per ordini di grandi dimensioni è possibile inserire nel contratto il campionamento di terze parti.
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N. 166, South Baigongqiao Road, zona di sviluppo economico e tecnologico, distretto di Nanhu, città di Jiaxing, provincia di Zhejiang, Cina
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